為縮小與國(guó)內(nèi)先進(jìn)船廠的技術(shù)差距，大連中遠(yuǎn)船務(wù)對(duì)首次建造的11.3 萬噸原油輪在分段建造階段采用單側(cè)肋板拉入法進(jìn)行施工，經(jīng)過前期縝密的策劃、實(shí)驗(yàn)，順利完成了該船首制228 分段的肋板拉入，取得了肋板拉入無余量零切修率的成績(jī)，為今后該型船的建造打下了堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。
傳統(tǒng)船舶建造肋板裝配工藝切口較大，需要散裝補(bǔ)板，增加許多焊接和打磨工作，也容易把補(bǔ)板搞混淆，造成返工，影響分段建造周期，且結(jié)構(gòu)強(qiáng)度也較弱。
肋板拉入屬于新工藝，在公司的分段建造中屬于首例，沒有經(jīng)驗(yàn)可循，領(lǐng)導(dǎo)非常重視，在施工前，策劃結(jié)合實(shí)際作業(yè)環(huán)境，制作了T 型材裝配工裝、T 型材焊接工裝、T 型材檢驗(yàn)工裝、T 型材運(yùn)輸工裝等這一系列流水線式的創(chuàng)新工裝，為肋板的順利拉入起到了關(guān)鍵的作用。
型材的切割一直存在精度問題，策劃小組利用廢舊鋼板進(jìn)行反復(fù)切割實(shí)驗(yàn)，不斷的調(diào)整切割方法，積累數(shù)據(jù)。龍門同時(shí)切割9根型材變形有多大，切8 根型材變形有多大，一根一根的增加、減少，記錄切割過程中、切割后，冷卻后的精度變化數(shù)據(jù)，針對(duì)性的制作型材切割工裝，最終成功地將型材腹板切割精度控制在了直線度±1mm，腹板寬度±0.5mm，面板切割直線度±2mm，面板寬度±0.5mm，消除了公司龍門切割精度超差的一項(xiàng)頑疾。228 分段零切修肋板的順利拉入，為后續(xù)大型油輪的建造奠定了堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。
