1750TEU系列集裝箱船是廣東中遠(yuǎn)海運(yùn)重工首制集裝箱船項(xiàng)目。在該船型的設(shè)計(jì)階段，針對機(jī)艙底層的設(shè)備、管路布置，技術(shù)部聯(lián)合各工區(qū)進(jìn)行了深層次的反復(fù)討論，最終制定了單元內(nèi)場組裝、分段吊裝的施工方案。該方案較大程度保證了機(jī)艙底層在涂裝前的完整性，將機(jī)艙底層的設(shè)備、管路安裝工作，從船臺階段前移到了分段階段，有效減少了總組和船臺階段的動火作業(yè)點(diǎn)，減少作業(yè)管理的復(fù)雜性，提高作業(yè)管理安全性，且對機(jī)艙底層的油漆保護(hù)意義重大。
機(jī)艙底層舾裝件安裝工序前移
機(jī)艙底層分段舾裝工序前移
經(jīng)過統(tǒng)計(jì)，機(jī)艙底層101和102分段在涂裝之前，一共安裝完成了管件1057根（占機(jī)艙預(yù)裝管子總數(shù)的1/4），支架786個，閥附件266個，艙室完整性報(bào)驗(yàn)完成8個，艙室密性報(bào)驗(yàn)完成8個，艙室強(qiáng)度試驗(yàn)1個，電舾件352件，鐵舾件404件。由此，機(jī)艙底層的盆舾裝（機(jī)艙底層主機(jī)周圍的舾裝件安裝，環(huán)境像一個盆一樣，俗稱“盆舾裝”）在進(jìn)棚打砂涂裝前基本全部完成，有效縮短了后道工序的施工時間。
花鋼板和壓載泵提前制作安裝
除此之外，結(jié)合前四條船機(jī)艙底層的施工經(jīng)驗(yàn)，分段工區(qū)對機(jī)艙底層單元完整性提出了更高的要求，嘗試在分段涂裝前完成花鋼板和壓載泵進(jìn)行試裝工作。因此，分段工區(qū)聯(lián)合技術(shù)部、項(xiàng)目組、機(jī)電工區(qū)等多個部門進(jìn)行協(xié)商討論，綜合計(jì)算工序前移產(chǎn)生的人工成本和所需的周期，對比節(jié)省的成本和時間，同時考慮工序前移可能存在的返工修改等。經(jīng)過多方研究論證，最終一致認(rèn)為該方案可行，并決定從N804船開始正式實(shí)施。
機(jī)艙底層花鋼板在分段階段安裝
N804船機(jī)艙底層單元在內(nèi)場組裝完成以后，基于技術(shù)部的圖紙，對每塊花鋼板的尺寸進(jìn)行現(xiàn)場測量，繪制成花鋼板的下料圖，交由等離子切割機(jī)組進(jìn)行下料。下料完成以后，運(yùn)送回單元平臺進(jìn)行鋪設(shè)，四邊鉆孔安裝沉頭螺釘，閥件位置開孔安裝合頁。整體完工以后，交由質(zhì)量管理部和機(jī)電工區(qū)驗(yàn)收，最后對每一塊花鋼板進(jìn)行編號、拆除、涂裝、交由機(jī)電工區(qū)保管，船臺階段具備回裝條件之后，可以根據(jù)編號直接回裝。
經(jīng)過統(tǒng)計(jì)，單元在組裝階段，共完成了122塊花鋼板的預(yù)安裝工作，安裝面積達(dá)到48平方米，鉆孔攻絲約500個，安裝沉頭螺釘約500個，閥手柄位置開孔安裝合頁60個，進(jìn)一步提升機(jī)艙底層單元完整性的同時，也在較大程度上減少了后行的施工量，節(jié)省了后行的施工周期。
提高壓載泵進(jìn)口管安裝精度控制消除質(zhì)量隱患
壓載泵進(jìn)口管安裝精度控制
N804船分段階段單元吊裝完成以后，為了避免壓載泵進(jìn)口管因?yàn)榈跹b變形造成管口精度偏差，給后行階段施工帶來質(zhì)量隱患，分段工區(qū)聯(lián)合機(jī)電工區(qū)對7臺壓載泵完成了試裝工作，經(jīng)過兩天的吊裝和管路調(diào)整，7臺壓載泵的進(jìn)口管全部和壓載泵進(jìn)口吻合，消除了船臺階段管口不對中的質(zhì)量隱患，降低了施工難度，減少了施工量，縮短了施工周期。
“學(xué)川崎”的重要目的就是持續(xù)改善，降本增效。廣東中遠(yuǎn)海運(yùn)重工1750TEU集裝箱船機(jī)艙底層單元完整性的進(jìn)一步提升，既節(jié)約了成本，又提升了效率，同時保障了質(zhì)量和安全，是“學(xué)川崎”落實(shí)到生產(chǎn)最直接的體現(xiàn)之一。
